Mönchengladbach. „Die sterile Aufbereitung von Medizinprodukten ist Vertrauenssache“, sagt der Geschäftsführer der St. Augustinus Service GmbH, Theo Sandkaulen, der die Aufbereitungseinheit für Medizinprodukte (AEMP) angehört. Und genau aus diesem Grund wurde die AEMP jetzt rundum erneuert. Hochmodern und noch effizienter werden Operationsbesteck und Co. ab sofort im Krankenhaus Neuwerk in Mönchengladbach aufbereitet. Seit über 50 Jahren ist die AEMP dort ansässig und betreut Kunden aus der gesamten St. Augustinus Gruppe sowie weitere 25 private Arztpraxen und ambulante OP-Zentren aus dem Raum Mönchengladbach, Neuss, Viersen und Düsseldorf.
Mit dem Umzug in große, moderne Räume innerhalb des Krankenhauses Neuwerk und einer technischen Ausstattung auf High-End-Niveau hat die Aufbereitungseinheit von Medizinprodukten die Möglichkeit, mit doppelter Kapazität noch mehr Kunden zu bedienen. Auf 560 Quadratmetern und in täglichem Zwei-Schicht-Betrieb von 6 bis 22 Uhr fließen täglich 5.000 Instrumente durch die Hände der 19 Mitarbeitenden. „Das bedeutet momentan eine jährliche Kapazität von knapp zwei Millionen Medizinprodukten, die im Endausbau auf vier Millionen Medizinprodukte erweitert werden kann“, so Sandkaulen.
Der gesamte Prozess der sterilen Aufbereitung dauert ca. zwei Stunden. „Alle Stufen der Aufbereitung werden elektronisch dokumentiert, von der Anlieferung der Medizinprodukte bis zum Abtransport der wieder sterilen Güter. Wir haben uns dabei zu einem konsequenten Qualitätsanspruch verpflichtet“, erklärt die Leiterin der AEMP, Ulrike Lückemeyer. Jeder Mitarbeiter kontrolliert an seinem Computer den eigenen Arbeitsschritt. Das geschieht an ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen mit höhenverstellbaren Tischen, die ein rückenschonendes Arbeiten ermöglichen. „Außerdem folgt der Einsatz der Mitarbeitenden einem rotierenden System, da es unterschiedlich schwere körperliche Arbeit gibt“, so Lückemeyer.
Der eigentliche Sterilisationsvorgang erfolgt dann bei einer Temperatur von 134 Grad Celsius über fünf Minuten unter einem Druck von über 3000 mbar mit Wasserdampf: Auf einem Wagen fahren die Instrumentensiebe in die Sterilisationskammer ein. „Der Dampf wird mit den neuen Geräten elektrisch erzeugt“, so Sandkaulen. Ein Vorteil, der sich in sinkenden Energiekosten niederschlagen werde. Denn jetzt werde der Dampf punktgenau produziert. In der alten Sterilisationskammer musste er permanent mittels Dampfkessel vorgehalten werden, weil aus Wasser erzeugt. „Wir rechnen mit Einsparungen von bis zu 30 Prozent“, so Sandkaulen. Insgesamt belief sich die Investition auf 3,5 Millionen Euro, wovon allein 1,2 Millionen Euro in die Anschaffung neuester Technik geflossen sind. Wenn der Wagen dann aus der Sterilisationskammer rollt, folgt die finale Kontrolle als abschließender Schritt des Gesamtprozesses. Anhand der sogenannten Parameter-Prüfung (Einhaltung von Temperatur, Druck und Zeit) entscheidet der Mitarbeiter, ob die Sterilisation erfolgreich beendet ist. „Bei uns kann jeder Mitarbeiter diese Prüfung vornehmen, denn alle sind nach der Qualifikationsrichtlinie der Deutschen Gesellschaft für Sterilgutversorgung e.V. (DGSV ev.) qualifiziert und geprüft. Darauf sind wir sehr stolz“, so Lückemeyer.
